本工藝規(guī)程適用于真空熔煉的鈦及鈦合金鑄錠經(jīng)加熱、鍛造、機(jī)加工等工序而制成棒坯、棒材、板坯、餅環(huán)材的生產(chǎn)，制定了每個生產(chǎn)工序的工藝制度和管理要求。
1簡明工藝流程見表1。
2鑄錠的準(zhǔn)備
2.1生產(chǎn)工藝員在接到生產(chǎn)作業(yè)計劃后,要仔細(xì)對計劃部分內(nèi)容進(jìn)行審核,如有問題,及時和計劃員溝通,確定無誤后,方可編制生產(chǎn)工藝。并通知相關(guān)人員到庫房領(lǐng)料。
2.2領(lǐng)料人員應(yīng)根據(jù)GB/3620.1鈦及鈦合金牌號和化學(xué)成分及化學(xué)成分允許偏差GB/3620.2及企標(biāo)的有關(guān)規(guī)定，核對鑄錠合格證，并核對合金牌號、錠號、規(guī)格和重量是否與實(shí)物相符，確認(rèn)無誤后，再進(jìn)行轉(zhuǎn)料。
2.3鑄錠轉(zhuǎn)入鍛造廠房應(yīng)擺放整齊，將標(biāo)識擺放于易看到的方位或用金屬（記號筆）在鑄錠的兩端或表面將錠號明顯標(biāo)出。
2.4生產(chǎn)工藝員在投料前應(yīng)仔細(xì)研究產(chǎn)品所執(zhí)行的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，保證其化學(xué)成份能滿足該產(chǎn)品的技術(shù)要求。否則，不能投料。
2.5鑄錠轉(zhuǎn)入鍛造車間后爐工在裝爐前必須對鑄錠進(jìn)行涂層，涂層時將鑄錠用墊木或?qū)л亯|起，并將鑄錠表面的雜臟物、油污用清洗劑擦洗干凈后再涂防氧化涂層。
2.6涂層時將寫錠號的地方不要涂,以便裝爐前確認(rèn)錠號是否正確。
2.7涂層的厚度應(yīng)控制在0.2～0.4㎜。涂層后必須干透即24小時后方可裝爐。
表1：主要產(chǎn)品的簡明工藝流程
3加熱
3.1加熱設(shè)備：天燃?xì)鉅t、電阻爐
3.2加熱前準(zhǔn)備。
3.2.1爐工裝爐前應(yīng)認(rèn)真核對來料的牌號、錠號、規(guī)格、支數(shù)是否與工藝卡片相符，確認(rèn)無誤后，方可裝爐。
3.2.2加熱設(shè)備與測溫儀表應(yīng)運(yùn)轉(zhuǎn)正常，否則不得使用，對測溫儀表應(yīng)每半年校對一次，并經(jīng)常檢查。對于科研用料或重要產(chǎn)品，在生產(chǎn)前應(yīng)校核爐溫。爐子在大修或長期停用后開始使用時，應(yīng)校核爐溫，爐子的均溫區(qū)在正常情況下一個季度校核一次，并做好記錄。
3.2.3裝爐前爐內(nèi)應(yīng)清潔，不得有鋼鐵等非金屬物及這些金屬的氧化皮以及其它影響加熱質(zhì)量的物質(zhì)存在。錠坯表面應(yīng)清潔，不得有油污和其它臟物。
3.3注意事項
3.3.1當(dāng)坯料的直徑或邊長大于300㎜時,必須采用分段式加熱法,加熱曲線見圖1，具體規(guī)定見表2。
3.3.2裝爐時料應(yīng)放在爐膛的均溫區(qū)，電爐加熱時坯料與發(fā)熱體之間的距離應(yīng)大于100㎜，用天然氣爐加熱時，坯料與火焰之間的距離應(yīng)大于300㎜，不能使火焰與坯料直接接觸，防止加熱不均和局部過燒。
3.3.3當(dāng)不同牌號或錠號的鑄錠或坯料同裝一爐時，應(yīng)給予明顯標(biāo)記，并將坯料在爐內(nèi)的位置標(biāo)記在爐工記錄本上，不得混料，同錠號的料裝一爐時，每支料的節(jié)號在爐內(nèi)的位置也應(yīng)記錄清楚，節(jié)號也不能混。對于餅坯材的坯料在裝爐盡量采用立裝的方式。
3.3.4裝爐量視爐底大小不可過多，錠坯之間應(yīng)有間隙，以保證加熱均勻。
3.3.5在加熱過程中，應(yīng)始終保持爐內(nèi)為微氧化氣氛，以減少錠坯吸氫。
3.3.6在自動測溫儀表上的記錄紙上，爐工應(yīng)注明日期、本班被加熱坯料的牌號、錠號、節(jié)號、規(guī)格及操作者的姓名。且妥善保管，每月底交生產(chǎn)技術(shù)部門統(tǒng)一保存。
3.3.7加熱過程中，若設(shè)備發(fā)生故障，不能繼續(xù)生產(chǎn)，因加熱保溫時間超過表3規(guī)定時，可采取降溫措施。將加熱溫度降低100～200℃保溫，但不得超過2～4小時（大料取上限，小料取下限）。否則應(yīng)做扒爐處理。對降溫和扒爐料應(yīng)在記錄本上作詳細(xì)記錄，并對扒爐料應(yīng)作好標(biāo)記。
4鍛造
4.1鍛造設(shè)備:2000t油壓機(jī)750㎏空氣錘
4.2鍛前準(zhǔn)備
4.2.1操作手在生產(chǎn)前首先要看設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)情況記錄,且試車檢查設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常,若有問題及時通知維修工進(jìn)行處理。
4.2.2班組每個成員要明確本班的生產(chǎn)任務(wù)，了解工藝卡片上的工藝要求,制定出本班的鍛造次序。
4.2.3每個成員依據(jù)自己的職責(zé)準(zhǔn)備好本班生產(chǎn)所需的工具。象吊鉗、模具、摔子、沖頭、剁刀、卡規(guī)、尺子等。
4.2.4對于一些合金料或尺寸較小(小料溫降快)的料在鍛造前，錘頭、摔子、沖頭、剁刀等工具應(yīng)在150～300℃溫度范圍內(nèi)進(jìn)行充分預(yù)熱，以保證鍛造質(zhì)量，防止裂紋產(chǎn)生。
4.3棒材的鍛造
4.3.1棒材的鍛造主要是拔長,整個鍛造過程可分為開坯鍛造、中間（半成品）鍛造和成品鍛造。鑄錠第一火鍛造稱為開坯鍛造，其余為中間鍛造和成品鍛造。
4.3.2鑄錠開坯時，按照“一輕二重三小”的原則。即鑄錠開坯時，首先要輕鍛、快鍛，每行程壓下量要小，純鈦每次不超過80㎜，合金每次不超過60㎜；當(dāng)總變形量達(dá)20～30%（鍛造比1.25～1.43）時，每行程壓下量可加大，純鈦為80～100㎜，合金為60～80㎜；當(dāng)變形基本結(jié)束或溫度相當(dāng)?shù)蜁r，應(yīng)逐漸減小變形量，以避免產(chǎn)生裂紋。
4.3.3正常進(jìn)行鍛造拔長時，送進(jìn)量（Lo）一般為錘頭寬度（B）的0.75，即Lo=0.75B。例如:對于2000t油壓機(jī)，B=400㎜，那么Lo=0.75B=338㎜,而壓下量不得大于送進(jìn)量的2/3，即ho-h=2/3Lo。以免產(chǎn)生折疊,造成必須打磨,浪費(fèi)人力且影響成品率。若工藝卡沒有要求滿錘頭鍛,一般按正常鍛造對待。
4.3.4成品(摔圓完就可以交貨的產(chǎn)品)的前一火,要將坯料進(jìn)行倒棱,即八方或十二方,尺寸大小要合適,不要太大也不要太小,太大摔圓時容易造成折疊和不能完成此火摔圓工序,太小不能滿足成品尺寸。
4.3.5成品棒材的鍛造主要是摔圓，摔圓時,第一遍要輕壓,以免壓折,第二遍在加大壓下量,每根棒材最少壓三遍,保證工藝卡要求的外徑尺寸公差,并且利用坯料的余熱進(jìn)行矯直。若料溫太低,但彎曲度不符合要求時,可重新加熱進(jìn)行矯直,矯直加熱溫度一般取相變溫度以下150～200℃,保溫時間根據(jù)料的大小定,需要退火的棒材,退火后出爐時的溫度正好可以進(jìn)行矯直。
4.3.6彎曲度的要求:開坯和中間鍛造后對坯料的彎曲度沒有特殊要求,成品鍛造時,對于黑皮交貨的棒材其彎曲度為不大于6㎜/m。對于光棒交貨的棒材其彎曲度為不大于3㎜/m。
4.3.7每火鍛造完,按照工藝卡的要求長度進(jìn)行熱切,熱切溫度見表5,因為,若溫度太高不易切斷且容易變形而影響坯料尺寸,若溫度太低,需要的壓力大,也不安全。兩端的切斜度不大于直經(jīng)的10%,且不得有明顯的馬蹄型,對于成品棒材不采用熱切。
4.3.8對于切下來的料頭必須要稱重,將重量填寫在工藝卡片上和記錄本上,用瀝青或其它方法寫上牌號、錠號、字跡要清晰,并按牌號分類堆放整齊。
4.3.9每支料上均要用標(biāo)清牌號、錠號、節(jié)號、規(guī)格,并且堆放整齊,以防混料。認(rèn)真填寫工藝卡上的每一欄。
4.4板坯的鍛造
4.4.1鍛造的板坯一般供軋制用料,軋機(jī)用料尺寸及鑄錠的規(guī)格見表4。
4.4.2鑄錠出爐后,為了能鍛造出所需的板坯寬度,先將鑄錠放在鐓粗臺上用蓋板壓扁后,再用操作機(jī)夾持進(jìn)行鍛造,鍛造時兩頭下錘時一定要滿錘,以保證兩頭單鼓形外凸,這樣的板頭利于回收改制。
4.4.3板坯兩端寬度方向的切斜度不大于15㎜,兩端面厚度方向的切斜度不大于10㎜,熱切溫度見表5,鍛后利用板坯的余熱要進(jìn)行校平,不平度不大于7㎜/m。
4.4.4每塊板坯均要標(biāo)清牌號、錠號、節(jié)號、規(guī)格,并且堆放整齊,以防混料。認(rèn)真填寫工藝卡上的每一欄。
注:其它合金可參照性能相近的合金溫度進(jìn)行熱切。
4.5餅環(huán)材鍛造
4.5.1鍛制餅環(huán)材的坯料必須是圓盤鋸切下料,鋸切完后必須進(jìn)行平頭倒角,倒角15～20×45°。
4.5.2嚴(yán)格執(zhí)行工藝卡的鐓拔變形量,鐓拔時,一定要記住原軸向和徑向,以保證最后回到原軸向,保證流線的正確性。鐓粗時勤觀察,出現(xiàn)歪扭要及時糾正,防止出現(xiàn)折疊,。
4.5.3餅材是依據(jù)工藝卡的要求進(jìn)行鐓拔后,最終經(jīng)過加熱后整型而成為所需餅材尺寸，其公差按工藝卡要求執(zhí)行。
4.5.4環(huán)材的變形工序是坯料先經(jīng)過加熱后鐓粗沖孔，再加熱進(jìn)行擴(kuò)孔或拔長(工藝上制定)
4.5.5沖孔時沖頭要對準(zhǔn)中心,防止沖偏.沖頭一般沖進(jìn)坯料高度的7/10左右為宜,利于翻轉(zhuǎn)沖出余料.
4.5.6擴(kuò)孔的方法：在一般情況下，采用芯棒擴(kuò)孔，但有時也采用沖頭擴(kuò)孔法。擴(kuò)孔時芯棒不要選的太小,否則,內(nèi)孔造成梅花形壓痕,以剛好能穿入為好,每火次可根據(jù)情況更換芯棒。拔長的方法：采用芯軸外加摔子進(jìn)行。對于合金料,趁料溫度高時,先將兩頭拔到尺寸,以防兩頭部降溫快而出現(xiàn)裂紋造成報廢。
5熱處理
5.1熱處理設(shè)備：電阻爐
5.2熱處理前準(zhǔn)備
參照工藝規(guī)程“3.加熱前準(zhǔn)備”條款，做好熱處理前的準(zhǔn)備工作。
5.3注意事項
5.3.1鈦及鈦合金棒材或試樣坯可按表6進(jìn)行熱處理
5.3.2熱處理的保溫時間根據(jù)產(chǎn)品規(guī)格規(guī)定1mm/min+（10-30）min。對于異形件的熱處理應(yīng)在編制鍛造工藝時，在工藝卡中另行制定加熱溫度及保溫時間。
5.3.3裝爐時料與料之間、料與爐底應(yīng)保持不低于30mm距離。
5.3.4對于直徑￠80-￠120棒材裝爐量應(yīng)控制在1.5噸以下；對于直徑￠40-￠80棒材裝爐量控制在0.8噸以下；直徑小于￠40棒材控制在0.5噸以下；餅材、環(huán)材、鍛件的裝爐量在下達(dá)鍛造工藝流程卡時另行規(guī)定。
5.3.5熱處理過程中，保溫時間達(dá)到上述要求時，應(yīng)立即對熱處理產(chǎn)品停止加熱，并出爐進(jìn)行空冷。產(chǎn)品出爐后應(yīng)使用耐火磚墊起，與地面保持不低于50mm距離。并應(yīng)保證同批產(chǎn)品在同一外界溫度環(huán)境下空冷。
6機(jī)械加工
機(jī)械加工包括需要車光交貨的棒材、餅材、環(huán)材及其它異型鍛件的車削加工,板坯的刨銑加工。不同牌號的產(chǎn)品在車削加工、刨銑加工前,應(yīng)清掃機(jī)床,以便于不同牌號鈦屑的回收,歸類。機(jī)械加工的速度控制在鈦屑不氧化為準(zhǔn)，鈦屑的顏色為銀白色。
6.1車削加工
6.1.1設(shè)備:CA6140A、CW6180D、CW61125B
6.1.2加工前準(zhǔn)備
6.1.2.1檢查設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。
6.1.2.2核對來料是否和工藝卡片相符。
6.1.2.3準(zhǔn)確測量來料的實(shí)際尺寸,確定加工余量。
6.1.2.4選擇合適的刀具,根據(jù)工藝卡,準(zhǔn)備好所需測量工具。
6.1.2.5在車光或刻口前應(yīng)打好中心孔。
6.1.3質(zhì)量要求
6.1.3.1有探傷要求的產(chǎn)品其表面粗糙度≯3.2μm,無探傷要求的產(chǎn)品其表面粗糙度≯6.3μm,環(huán)材的內(nèi)孔尺寸允許偏差執(zhí)行負(fù)公差,其余均執(zhí)行正公差。具體公差范圍見工藝卡片。
6.1.3.2機(jī)加后的產(chǎn)品表面不允許有明顯的臺階、刀痕,為了使有些產(chǎn)品也為正公差,局部可以有少量氧化皮或鍛造缺陷,后序在技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)允許的范圍內(nèi)使用砂輪修磨的方法進(jìn)行清除。
6.1.3.3每一件產(chǎn)品在加工前,必須將其標(biāo)識記錄在黑板上或其它地方,加工完后立即移植到原產(chǎn)品上,做好產(chǎn)品標(biāo)識工作,以防混料
6.1.3.4對于鍛件等產(chǎn)品，下料前需刻口,刻口前應(yīng)先測量棒坯的外徑,若外徑符合工藝,按工藝要求長度進(jìn)行劃線,,若有偏差,及時通知工藝員。每支料在劃完線后立即在每節(jié)料上標(biāo)明原錠號、節(jié)號。
6.2刨銑加工
6.2.1設(shè)備:龍門銑床HF-LX1222端面銑床HF-DXD6.2.2加工前準(zhǔn)備
6.2.2.1檢查設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。
6.2.2.2核對來料是否和工藝卡片相符。
6.2.2.3準(zhǔn)確測量鍛制板坯的實(shí)際尺寸,并在床面上找平,確定刨銑量。
6.2.2.4選擇合適的刀具,安裝并校正刀具。
6.2.4質(zhì)量要求
6.2.4.1板坯刨銑深度單面不得小于2㎜,合金板坯刨銑深度不得小于3㎜,所以把加工余量應(yīng)該均勻的分布于兩個面上,相鄰兩刀的深度差不應(yīng)超過0.5㎜。在大面上距棱邊30㎜內(nèi)允許有局部漏刨外,其它部位不允許有漏刨。
6.2.4.2板坯長度方向的四條棱邊應(yīng)加工成45。的倒角或圓角,倒角直邊或半徑應(yīng)不小于10㎜,端面的四條棱邊應(yīng)加工成45。的倒角,但倒角邊應(yīng)不大于10㎜。四個頂角應(yīng)圓滑過渡。
6.2.4.3兩個大面的粗糙度≯3.2μm,局部粗糙度≯6.3μm,但面積不超過兩個大面總面積的10%,兩側(cè)面的粗糙度≯6.3μm，兩端面應(yīng)該刨銑平。
6.2.4.4板坯加工完后,應(yīng)在每塊上標(biāo)明錠號、節(jié)號,并按錠號堆放。
7打磨(或修磨)
7.1設(shè)備:
懸掛式砂輪機(jī)、落地式砂輪機(jī)、手提砂輪機(jī)等。對于人搬不動的鍛件一般采用懸掛式砂輪機(jī)打磨,小的鍛件可以采用落地式砂輪機(jī)或手提砂輪機(jī)。
7.2打磨前準(zhǔn)備
7.2.1核對來料是否和工藝卡片相符。
7.2.2檢查設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常,
7.2.3根據(jù)來料情況選擇合適的砂輪粒度。對于半成品選擇粒度號小一點(diǎn)的砂輪,如60#或80#。對于成品選擇粒度號大一點(diǎn)的砂輪,如80#或120#。
7.3注意事項
7.3.1凡是表面有裂紋、折疊、結(jié)疤、徒階等,以及端面飛邊、毛刺均應(yīng)進(jìn)行打磨。
7.3.2打磨裂紋時,應(yīng)垂直于裂紋方向進(jìn)行,以免打磨方向與裂紋方向一致而掩蓋裂紋打磨不凈。
7.3.3打磨缺陷時,砂輪應(yīng)經(jīng)常移動,不得在一處停留時間太長,用力過大,造成局部氧化,打磨后的表面不得出現(xiàn)蘭、黑色。
7.3.4打磨后的表面區(qū)域應(yīng)圓滑過渡,不得出現(xiàn)凹坑。
7.4質(zhì)量要求
7.4.1缺陷...
1簡明工藝流程見表1。
2鑄錠的準(zhǔn)備
2.1生產(chǎn)工藝員在接到生產(chǎn)作業(yè)計劃后,要仔細(xì)對計劃部分內(nèi)容進(jìn)行審核,如有問題,及時和計劃員溝通,確定無誤后,方可編制生產(chǎn)工藝。并通知相關(guān)人員到庫房領(lǐng)料。
2.2領(lǐng)料人員應(yīng)根據(jù)GB/3620.1鈦及鈦合金牌號和化學(xué)成分及化學(xué)成分允許偏差GB/3620.2及企標(biāo)的有關(guān)規(guī)定，核對鑄錠合格證，并核對合金牌號、錠號、規(guī)格和重量是否與實(shí)物相符，確認(rèn)無誤后，再進(jìn)行轉(zhuǎn)料。
2.3鑄錠轉(zhuǎn)入鍛造廠房應(yīng)擺放整齊，將標(biāo)識擺放于易看到的方位或用金屬（記號筆）在鑄錠的兩端或表面將錠號明顯標(biāo)出。
2.4生產(chǎn)工藝員在投料前應(yīng)仔細(xì)研究產(chǎn)品所執(zhí)行的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，保證其化學(xué)成份能滿足該產(chǎn)品的技術(shù)要求。否則，不能投料。
2.5鑄錠轉(zhuǎn)入鍛造車間后爐工在裝爐前必須對鑄錠進(jìn)行涂層，涂層時將鑄錠用墊木或?qū)л亯|起，并將鑄錠表面的雜臟物、油污用清洗劑擦洗干凈后再涂防氧化涂層。
2.6涂層時將寫錠號的地方不要涂,以便裝爐前確認(rèn)錠號是否正確。
2.7涂層的厚度應(yīng)控制在0.2～0.4㎜。涂層后必須干透即24小時后方可裝爐。
表1：主要產(chǎn)品的簡明工藝流程
3加熱
3.1加熱設(shè)備：天燃?xì)鉅t、電阻爐
3.2加熱前準(zhǔn)備。
3.2.1爐工裝爐前應(yīng)認(rèn)真核對來料的牌號、錠號、規(guī)格、支數(shù)是否與工藝卡片相符，確認(rèn)無誤后，方可裝爐。
3.2.2加熱設(shè)備與測溫儀表應(yīng)運(yùn)轉(zhuǎn)正常，否則不得使用，對測溫儀表應(yīng)每半年校對一次，并經(jīng)常檢查。對于科研用料或重要產(chǎn)品，在生產(chǎn)前應(yīng)校核爐溫。爐子在大修或長期停用后開始使用時，應(yīng)校核爐溫，爐子的均溫區(qū)在正常情況下一個季度校核一次，并做好記錄。
3.2.3裝爐前爐內(nèi)應(yīng)清潔，不得有鋼鐵等非金屬物及這些金屬的氧化皮以及其它影響加熱質(zhì)量的物質(zhì)存在。錠坯表面應(yīng)清潔，不得有油污和其它臟物。
3.3注意事項
3.3.1當(dāng)坯料的直徑或邊長大于300㎜時,必須采用分段式加熱法,加熱曲線見圖1，具體規(guī)定見表2。
3.3.2裝爐時料應(yīng)放在爐膛的均溫區(qū)，電爐加熱時坯料與發(fā)熱體之間的距離應(yīng)大于100㎜，用天然氣爐加熱時，坯料與火焰之間的距離應(yīng)大于300㎜，不能使火焰與坯料直接接觸，防止加熱不均和局部過燒。
3.3.3當(dāng)不同牌號或錠號的鑄錠或坯料同裝一爐時，應(yīng)給予明顯標(biāo)記，并將坯料在爐內(nèi)的位置標(biāo)記在爐工記錄本上，不得混料，同錠號的料裝一爐時，每支料的節(jié)號在爐內(nèi)的位置也應(yīng)記錄清楚，節(jié)號也不能混。對于餅坯材的坯料在裝爐盡量采用立裝的方式。
3.3.4裝爐量視爐底大小不可過多，錠坯之間應(yīng)有間隙，以保證加熱均勻。
3.3.5在加熱過程中，應(yīng)始終保持爐內(nèi)為微氧化氣氛，以減少錠坯吸氫。
3.3.6在自動測溫儀表上的記錄紙上，爐工應(yīng)注明日期、本班被加熱坯料的牌號、錠號、節(jié)號、規(guī)格及操作者的姓名。且妥善保管，每月底交生產(chǎn)技術(shù)部門統(tǒng)一保存。
3.3.7加熱過程中，若設(shè)備發(fā)生故障，不能繼續(xù)生產(chǎn)，因加熱保溫時間超過表3規(guī)定時，可采取降溫措施。將加熱溫度降低100～200℃保溫，但不得超過2～4小時（大料取上限，小料取下限）。否則應(yīng)做扒爐處理。對降溫和扒爐料應(yīng)在記錄本上作詳細(xì)記錄，并對扒爐料應(yīng)作好標(biāo)記。
4鍛造
4.1鍛造設(shè)備:2000t油壓機(jī)750㎏空氣錘
4.2鍛前準(zhǔn)備
4.2.1操作手在生產(chǎn)前首先要看設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)情況記錄,且試車檢查設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常,若有問題及時通知維修工進(jìn)行處理。
4.2.2班組每個成員要明確本班的生產(chǎn)任務(wù)，了解工藝卡片上的工藝要求,制定出本班的鍛造次序。
4.2.3每個成員依據(jù)自己的職責(zé)準(zhǔn)備好本班生產(chǎn)所需的工具。象吊鉗、模具、摔子、沖頭、剁刀、卡規(guī)、尺子等。
4.2.4對于一些合金料或尺寸較小(小料溫降快)的料在鍛造前，錘頭、摔子、沖頭、剁刀等工具應(yīng)在150～300℃溫度范圍內(nèi)進(jìn)行充分預(yù)熱，以保證鍛造質(zhì)量，防止裂紋產(chǎn)生。
4.3棒材的鍛造
4.3.1棒材的鍛造主要是拔長,整個鍛造過程可分為開坯鍛造、中間（半成品）鍛造和成品鍛造。鑄錠第一火鍛造稱為開坯鍛造，其余為中間鍛造和成品鍛造。
4.3.2鑄錠開坯時，按照“一輕二重三小”的原則。即鑄錠開坯時，首先要輕鍛、快鍛，每行程壓下量要小，純鈦每次不超過80㎜，合金每次不超過60㎜；當(dāng)總變形量達(dá)20～30%（鍛造比1.25～1.43）時，每行程壓下量可加大，純鈦為80～100㎜，合金為60～80㎜；當(dāng)變形基本結(jié)束或溫度相當(dāng)?shù)蜁r，應(yīng)逐漸減小變形量，以避免產(chǎn)生裂紋。
4.3.3正常進(jìn)行鍛造拔長時，送進(jìn)量（Lo）一般為錘頭寬度（B）的0.75，即Lo=0.75B。例如:對于2000t油壓機(jī)，B=400㎜，那么Lo=0.75B=338㎜,而壓下量不得大于送進(jìn)量的2/3，即ho-h=2/3Lo。以免產(chǎn)生折疊,造成必須打磨,浪費(fèi)人力且影響成品率。若工藝卡沒有要求滿錘頭鍛,一般按正常鍛造對待。
4.3.4成品(摔圓完就可以交貨的產(chǎn)品)的前一火,要將坯料進(jìn)行倒棱,即八方或十二方,尺寸大小要合適,不要太大也不要太小,太大摔圓時容易造成折疊和不能完成此火摔圓工序,太小不能滿足成品尺寸。
4.3.5成品棒材的鍛造主要是摔圓，摔圓時,第一遍要輕壓,以免壓折,第二遍在加大壓下量,每根棒材最少壓三遍,保證工藝卡要求的外徑尺寸公差,并且利用坯料的余熱進(jìn)行矯直。若料溫太低,但彎曲度不符合要求時,可重新加熱進(jìn)行矯直,矯直加熱溫度一般取相變溫度以下150～200℃,保溫時間根據(jù)料的大小定,需要退火的棒材,退火后出爐時的溫度正好可以進(jìn)行矯直。
4.3.6彎曲度的要求:開坯和中間鍛造后對坯料的彎曲度沒有特殊要求,成品鍛造時,對于黑皮交貨的棒材其彎曲度為不大于6㎜/m。對于光棒交貨的棒材其彎曲度為不大于3㎜/m。
4.3.7每火鍛造完,按照工藝卡的要求長度進(jìn)行熱切,熱切溫度見表5,因為,若溫度太高不易切斷且容易變形而影響坯料尺寸,若溫度太低,需要的壓力大,也不安全。兩端的切斜度不大于直經(jīng)的10%,且不得有明顯的馬蹄型,對于成品棒材不采用熱切。
4.3.8對于切下來的料頭必須要稱重,將重量填寫在工藝卡片上和記錄本上,用瀝青或其它方法寫上牌號、錠號、字跡要清晰,并按牌號分類堆放整齊。
4.3.9每支料上均要用標(biāo)清牌號、錠號、節(jié)號、規(guī)格,并且堆放整齊,以防混料。認(rèn)真填寫工藝卡上的每一欄。
4.4板坯的鍛造
4.4.1鍛造的板坯一般供軋制用料,軋機(jī)用料尺寸及鑄錠的規(guī)格見表4。
4.4.2鑄錠出爐后,為了能鍛造出所需的板坯寬度,先將鑄錠放在鐓粗臺上用蓋板壓扁后,再用操作機(jī)夾持進(jìn)行鍛造,鍛造時兩頭下錘時一定要滿錘,以保證兩頭單鼓形外凸,這樣的板頭利于回收改制。
4.4.3板坯兩端寬度方向的切斜度不大于15㎜,兩端面厚度方向的切斜度不大于10㎜,熱切溫度見表5,鍛后利用板坯的余熱要進(jìn)行校平,不平度不大于7㎜/m。
4.4.4每塊板坯均要標(biāo)清牌號、錠號、節(jié)號、規(guī)格,并且堆放整齊,以防混料。認(rèn)真填寫工藝卡上的每一欄。
注:其它合金可參照性能相近的合金溫度進(jìn)行熱切。
4.5餅環(huán)材鍛造
4.5.1鍛制餅環(huán)材的坯料必須是圓盤鋸切下料,鋸切完后必須進(jìn)行平頭倒角,倒角15～20×45°。
4.5.2嚴(yán)格執(zhí)行工藝卡的鐓拔變形量,鐓拔時,一定要記住原軸向和徑向,以保證最后回到原軸向,保證流線的正確性。鐓粗時勤觀察,出現(xiàn)歪扭要及時糾正,防止出現(xiàn)折疊,。
4.5.3餅材是依據(jù)工藝卡的要求進(jìn)行鐓拔后,最終經(jīng)過加熱后整型而成為所需餅材尺寸，其公差按工藝卡要求執(zhí)行。
4.5.4環(huán)材的變形工序是坯料先經(jīng)過加熱后鐓粗沖孔，再加熱進(jìn)行擴(kuò)孔或拔長(工藝上制定)
4.5.5沖孔時沖頭要對準(zhǔn)中心,防止沖偏.沖頭一般沖進(jìn)坯料高度的7/10左右為宜,利于翻轉(zhuǎn)沖出余料.
4.5.6擴(kuò)孔的方法：在一般情況下，采用芯棒擴(kuò)孔，但有時也采用沖頭擴(kuò)孔法。擴(kuò)孔時芯棒不要選的太小,否則,內(nèi)孔造成梅花形壓痕,以剛好能穿入為好,每火次可根據(jù)情況更換芯棒。拔長的方法：采用芯軸外加摔子進(jìn)行。對于合金料,趁料溫度高時,先將兩頭拔到尺寸,以防兩頭部降溫快而出現(xiàn)裂紋造成報廢。
5熱處理
5.1熱處理設(shè)備：電阻爐
5.2熱處理前準(zhǔn)備
參照工藝規(guī)程“3.加熱前準(zhǔn)備”條款，做好熱處理前的準(zhǔn)備工作。
5.3注意事項
5.3.1鈦及鈦合金棒材或試樣坯可按表6進(jìn)行熱處理
5.3.2熱處理的保溫時間根據(jù)產(chǎn)品規(guī)格規(guī)定1mm/min+（10-30）min。對于異形件的熱處理應(yīng)在編制鍛造工藝時，在工藝卡中另行制定加熱溫度及保溫時間。
5.3.3裝爐時料與料之間、料與爐底應(yīng)保持不低于30mm距離。
5.3.4對于直徑￠80-￠120棒材裝爐量應(yīng)控制在1.5噸以下；對于直徑￠40-￠80棒材裝爐量控制在0.8噸以下；直徑小于￠40棒材控制在0.5噸以下；餅材、環(huán)材、鍛件的裝爐量在下達(dá)鍛造工藝流程卡時另行規(guī)定。
5.3.5熱處理過程中，保溫時間達(dá)到上述要求時，應(yīng)立即對熱處理產(chǎn)品停止加熱，并出爐進(jìn)行空冷。產(chǎn)品出爐后應(yīng)使用耐火磚墊起，與地面保持不低于50mm距離。并應(yīng)保證同批產(chǎn)品在同一外界溫度環(huán)境下空冷。
6機(jī)械加工
機(jī)械加工包括需要車光交貨的棒材、餅材、環(huán)材及其它異型鍛件的車削加工,板坯的刨銑加工。不同牌號的產(chǎn)品在車削加工、刨銑加工前,應(yīng)清掃機(jī)床,以便于不同牌號鈦屑的回收,歸類。機(jī)械加工的速度控制在鈦屑不氧化為準(zhǔn)，鈦屑的顏色為銀白色。
6.1車削加工
6.1.1設(shè)備:CA6140A、CW6180D、CW61125B
6.1.2加工前準(zhǔn)備
6.1.2.1檢查設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。
6.1.2.2核對來料是否和工藝卡片相符。
6.1.2.3準(zhǔn)確測量來料的實(shí)際尺寸,確定加工余量。
6.1.2.4選擇合適的刀具,根據(jù)工藝卡,準(zhǔn)備好所需測量工具。
6.1.2.5在車光或刻口前應(yīng)打好中心孔。
6.1.3質(zhì)量要求
6.1.3.1有探傷要求的產(chǎn)品其表面粗糙度≯3.2μm,無探傷要求的產(chǎn)品其表面粗糙度≯6.3μm,環(huán)材的內(nèi)孔尺寸允許偏差執(zhí)行負(fù)公差,其余均執(zhí)行正公差。具體公差范圍見工藝卡片。
6.1.3.2機(jī)加后的產(chǎn)品表面不允許有明顯的臺階、刀痕,為了使有些產(chǎn)品也為正公差,局部可以有少量氧化皮或鍛造缺陷,后序在技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)允許的范圍內(nèi)使用砂輪修磨的方法進(jìn)行清除。
6.1.3.3每一件產(chǎn)品在加工前,必須將其標(biāo)識記錄在黑板上或其它地方,加工完后立即移植到原產(chǎn)品上,做好產(chǎn)品標(biāo)識工作,以防混料
6.1.3.4對于鍛件等產(chǎn)品，下料前需刻口,刻口前應(yīng)先測量棒坯的外徑,若外徑符合工藝,按工藝要求長度進(jìn)行劃線,,若有偏差,及時通知工藝員。每支料在劃完線后立即在每節(jié)料上標(biāo)明原錠號、節(jié)號。
6.2刨銑加工
6.2.1設(shè)備:龍門銑床HF-LX1222端面銑床HF-DXD6.2.2加工前準(zhǔn)備
6.2.2.1檢查設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。
6.2.2.2核對來料是否和工藝卡片相符。
6.2.2.3準(zhǔn)確測量鍛制板坯的實(shí)際尺寸,并在床面上找平,確定刨銑量。
6.2.2.4選擇合適的刀具,安裝并校正刀具。
6.2.4質(zhì)量要求
6.2.4.1板坯刨銑深度單面不得小于2㎜,合金板坯刨銑深度不得小于3㎜,所以把加工余量應(yīng)該均勻的分布于兩個面上,相鄰兩刀的深度差不應(yīng)超過0.5㎜。在大面上距棱邊30㎜內(nèi)允許有局部漏刨外,其它部位不允許有漏刨。
6.2.4.2板坯長度方向的四條棱邊應(yīng)加工成45。的倒角或圓角,倒角直邊或半徑應(yīng)不小于10㎜,端面的四條棱邊應(yīng)加工成45。的倒角,但倒角邊應(yīng)不大于10㎜。四個頂角應(yīng)圓滑過渡。
6.2.4.3兩個大面的粗糙度≯3.2μm,局部粗糙度≯6.3μm,但面積不超過兩個大面總面積的10%,兩側(cè)面的粗糙度≯6.3μm，兩端面應(yīng)該刨銑平。
6.2.4.4板坯加工完后,應(yīng)在每塊上標(biāo)明錠號、節(jié)號,并按錠號堆放。
7打磨(或修磨)
7.1設(shè)備:
懸掛式砂輪機(jī)、落地式砂輪機(jī)、手提砂輪機(jī)等。對于人搬不動的鍛件一般采用懸掛式砂輪機(jī)打磨,小的鍛件可以采用落地式砂輪機(jī)或手提砂輪機(jī)。
7.2打磨前準(zhǔn)備
7.2.1核對來料是否和工藝卡片相符。
7.2.2檢查設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常,
7.2.3根據(jù)來料情況選擇合適的砂輪粒度。對于半成品選擇粒度號小一點(diǎn)的砂輪,如60#或80#。對于成品選擇粒度號大一點(diǎn)的砂輪,如80#或120#。
7.3注意事項
7.3.1凡是表面有裂紋、折疊、結(jié)疤、徒階等,以及端面飛邊、毛刺均應(yīng)進(jìn)行打磨。
7.3.2打磨裂紋時,應(yīng)垂直于裂紋方向進(jìn)行,以免打磨方向與裂紋方向一致而掩蓋裂紋打磨不凈。
7.3.3打磨缺陷時,砂輪應(yīng)經(jīng)常移動,不得在一處停留時間太長,用力過大,造成局部氧化,打磨后的表面不得出現(xiàn)蘭、黑色。
7.3.4打磨后的表面區(qū)域應(yīng)圓滑過渡,不得出現(xiàn)凹坑。
7.4質(zhì)量要求
7.4.1缺陷...
陜公網(wǎng)安備 61030502000103號 
